無心車床是一種金屬加工設備，通過“無心夾持”方式對圓鋼表面進行連續(xù)切削，實現高精度、效率高的表面處理。其工作原理與工藝特點如下：
1. 工作原理：無心夾持與連續(xù)切削
無心車床采用“兩導輪一托刀”結構，工件（圓鋼）放置在導輪與托刀之間，無需卡盤固定。加工時，主軸帶動刀具旋轉，導輪以摩擦力驅動工件旋轉并軸向進給，刀具連續(xù)切削工件表面，形成光滑的圓柱面。這種設計消除了傳統(tǒng)車床因夾持力導致的變形，尤其適合細長軸類零件的加工。
2. 表面處理工藝流程
粗加工階段：使用大前角、大主偏角的硬質合金刀具，以較高進給量（0.1-0.3mm/r）快速去除圓鋼表面氧化層、銹蝕及余量，形成初步圓柱形。
精加工階段：換用小前角、小主偏角的切削刀片，降低進給量（0.05-0.1mm/r）和切削深度（0.1-0.3mm），通過多刀次切削逐步提高表面質量，達到Ra0.4-1.6μm的精度。
特殊處理：對需高耐腐蝕性的工件，可在精加工后增加拋光工序，使用砂帶或磨頭進一步降低粗糙度至Ra0.2μm以下。
3. 關鍵技術優(yōu)勢
效率高：連續(xù)切削模式使加工效率比傳統(tǒng)車床提高30%-50%，尤其適合大批量生產。
高精度：無心夾持避免了夾持應力，配合高剛性床身與導軌，可穩(wěn)定控制圓度誤差在0.01mm以內。
靈活性：通過調整刀具角度、進給量及導輪轉速，可加工直徑φ5-φ200mm、長度≤6m的各類圓鋼。
應用場景：無心車床廣泛應用于汽車軸類、液壓桿、電機軸等零件的表面處理，單件加工時間可縮短至1-3分鐘，顯著提升生產節(jié)拍與產品一致性。